目前工程塑料情况是国内发展得比较快，生产设备简单、行业迈入门槛低，竞争比较激烈，一直在打价格战，重新调整这个行业，需要整个改性工程塑料行业内部来一个资源整合，企业联合起来，共同抵御这一风险。

　　现在汽车的召回制度也已出台，这对于一些正规改性企业来说，是一个利好消息。目前，在主机厂都要求企业通过TS16949认证（苏州华士达于2016年6月通过该认证），这是对整个汽车行业适用的一个标准，同时对相关行业从设计到产品出厂也提出了新的要求，必将会淘汰一些不规范的企业。这是每个行业在市场经济中发展的必经阶段。经过这一轮的风波，改性工程塑料行业必将走上健康和可持续发展之路。

　　塑料及其改性工程塑料材料是最重要的汽车轻质材料，它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可以使采购成本降低40%左右，因此近年来在汽车中的用量迅速上升。目前汽车内饰件已基本实现塑料化，今后的重点发展方向是开发结构件，外装件用的增强塑料复合材料、高性能树脂材料与塑料，并增加汽车塑料材料的可回收性。

　　目前塑料在汽车中的应用范围正在由内装件向外装件、车身和结构件扩展，应用日益深化。除聚烯烃材料近来在汽车领域的应用量大增外，聚氨酯、增强复合材料等在汽车行业的运用也日益增加。在增强型复合材料中，汽车方面的需求量目前占增强塑料市场总消费量的31%。其中最重要的是纤维增强复合材料。目前，西欧纤维增强塑料的年用量已超过40万吨，其中约50%应用于汽车工业。我国纤维增强改性塑料人均年用量和世界平均水平相差3.57倍，和发达国家最高水平相差14.3倍。根据发达国家的经验，汽车业和建筑业将占去改性增强塑料消费市场的50%以上。了解世界的发展趋势，缩短和世界先进水平的差距，将有助于我国纤维增强塑料产业的发展。

　目前国外发达地区车用改性工程塑料占塑料总消耗量的7%~11%，在我国的发展远远落后于发达国家。在车用塑料居前7位的塑料材料品种与所占比例大致为：聚丙烯21%、聚氨酯19.6%、聚氯乙烯12.2%、热固性复合材料10.4%、ABS 8%尼龙7.8%、聚乙烯6%。

　　目前我国汽车用塑料原料主要依靠进口，国产汽车专用塑料牌号少，产品性能不能满足要求，大多需进口或采用改性塑料替代。另外，目前国内汽车塑料制品企业分散、规模偏小、技术含量较低、无统一标准，因此面对我国汽车塑料市场的大好形势，国内汽车塑料制品企业的整合势在必行。　　

　　与我国火热的汽车生产和消费市场相比，国内车用塑料零部件业的发展则显得不尽如人意。尽管国内的改性塑料厂商很多，但生产车用塑料原材料尤其是中高档材料与国外的差距较大，如果采用国产料还要经过长时间的论证。由于国内的牌号少、没有标准，参考数据陈旧。现在国内改性工程塑料的原材料主要依赖进口，国内的系列牌号就是一个很大的缺口。　

　　对于汽车塑料零部件来说，材料的标准是另一个令人头疼的问题。汽车用非金属材料的标准最早是由原化工部组织搞的，已跟不上时代的要求了。但现在国家再要搞一个统一的标准就变得很难了，因为国内引进的车型不一样，采用标准又各有不同之处，而要把所有的标准都揉和在一起。一个国家没有标准是不行的，但这制定这么一个标准又非常困难。这一点对于国内零部件企业来说也是一大障碍，迫使原料供应商中只能是根据每个汽车的不同标准生产多牌号的产品，以适合各个厂家的需求。

　　从中国汽车零部件业的加工手段来看，现在国内的模具加工水平并不很差；而在模具设计方面，国内模具设计的精度与经验上虽然没有德国的那么精确，但国内包括宁波、黄岩地区的模具企业已经具有一定的设计和制造水平，产品也有出口，而且价格便宜。另外，目前国内改性工程塑料厂商已经充分意识到加快新产品的开发的重要性。

　　目前引进车型的零部件企业在部分已经跟国内合资了，这些合资厂都在按国外的模式在运作，比如购买原材料时，都按照国外企业的配套体系去购买，供货的时候检验体系及质保体系也都按原来的方式。目前大型零部件厂企业都已经做到了这一点，而小型的零部件厂依然处于散乱的状态，亟须改进。

　　要把零部件企业搞起来，首先要练内功，途径之一是把握好市场，要提高员工的素质并更新设备；其次要加强与国外的合资合作，这也是最有效的办法；另外，国内企业应利用各自的优势，争取走在主机厂前面，变被动为主动。也就是说，国内搞加工的企业要成为车用原材料的前沿，车用原材料厂商要成为零部件厂前沿，而零部件厂则要成为主机的前沿，对汽车配件性能的了解要比主机厂还清楚。只有这样才能形成一个规范。